12.1  Definition und Ziele der Instandhaltung


Die Instandhaltung ist ein Erhaltungsprozeß für die Produktion. Sie gliedert sich in Wartung, Inspektion und Instandsetzung. Vorrangiges Ziel ist die Erhaltung oder Wiederherstellung der Funktionsfähigkeit sowie die Gewährleistung der Produktqualität und die Sicherstellung der Verfügbarkeit von technischen Anlagen und Betriebsmitteln.

Ursache oder Auslöser für einen Schädigungszustand ist der Verschleiß oder die Alterung durch die Nutzung der technischen Anlagen und Betriebsmittel. Zur Verzögerung von Verschleiß sind daher regelmäßige Maßnahmen erforderlich, um den wirtschaftlichen und produktiven Nutzen nicht einzuschränken.
Allerdings sind Instandhaltungsaufwendungen nur so lange betriebswirtschaftlich gerechtfertigt, wie sie nicht den Neuwert von produktiveren Betriebsmitteln, abzüglich der Kosten für einen Produktionsstillstand, überschreiten.
Mit einer pfleglichen Behandlung und regelmäßigen Reinigungsintervallen in Abhängigkeit vom Verschmutzungsgrad und Nutzungszeit beginnt die Wartung. Sie beinhaltet weiterhin die Tribologie durch den Einsatz geeigneter Schmierstoffe so gering wie möglich zu halten. Aber bereits bei der Konstruktion kann schon sehr viel getan werden, um Staub und Schmutz von Führungselementen fern zu halten, wodurch sich der Verschleiß und folglich die Wartungshäufigkeit verringern. Gleiches gilt auch für die beanspruchungsgerechte Auslegung von Maschinenelementen bei der Konstruktion, um die Instandhaltungszyklen zu vergrößern und die Kosten für die Instandhaltung so gering wie möglich zu halten.
Oft sind es die Maschinenbediener, die eine Wartung in Form von Reinigung nach Schichtende durchführen. Deshalb muß die Zugänglichkeit zu den Wartungsstellen einfach und problemlos möglich sein. - Denn sonst wird die Wartung erfahrungsgemäß nicht durchgeführt. Das wiederum wirkt dem Ziel der Instandhaltung entgegen.
Bei einer Inspektion müssen kritische Zustände erkannt werden, damit vorbereitende bzw. vorbeugende Maßnahmen (z. B. Ersatzteilbeschaffung, etc...) für eine planmäßige Instandsetzung getroffen werden können. Schwierig ist das Erkennen von kritischen Anlagenzuständen. Nicht nur bei komplexen Anlagen und Sondermaschinen. Hierfür bedarf es einer großen Erfahrung und einer fachlich qualifizierten Ausbildung. Neben einem geschulten Auge für das Erkennen von kritischen Anlagenzuständen sind grundsätzlich statistische Prozeßdaten und Informationen über die Häufigkeit von Verschleißerscheinungen und Betriebssicherheit als Orientierungshilfen notwendig. Werden diese Informationen außerdem mit der Seriengröße oder Stückzahl gekoppelt, dann kann ganz gezielt und individuell eine Instandsetzung durchgeführt werden.
Bei allen Einsätzen der Instandhaltung sind die zuvor genannten Informationen in einem Maschinen-Logbuch zu dokumentieren. Anhand der Aufschreibungen im Logbuch können ferner bei auffällig vielen Instandsetzungen an bestimmten Stellen der Maschinen Schwachstellen ermittelt werden. Folglich können daraus Abstellmaßnahmen oder Verbesserungen an den Schwachstellen durchgeführt werden, um die Instandsetzungshäufigkeit sowie die Kosten für die Instandhaltung zu minimieren, sofern es wirtschaftlich sinnvoll ist. Verbesserungen können auch solche sein, wo zeitraubende Demontagearbeiten notwendig sind, um beispielsweise relativ "billige" Transportriemen auszuwechseln. Aus diesem Grund ist besonders bei der Konstruktion darauf zu achten, daß Verschleißteile einfach und ohne zeitintensive Montageoperationen auszuwechseln sind.

© by Rainer Weller